Holzbau, Hightech und Verantwortung: Ein Gespräch mit Lignotrend

Ein Gespräch mit Ralf Harder, dem Marketingleiter von Lignotrend, und Benedikt Albert, Zimmermeister sowie Projektmanager im Klimaholzhaus-Team, über regionale Wertschöpfung, digitale Prozesse und die Bedeutung leistungsfähiger Netze. Holzbau wird oft mit Handarbeit und Tradition assoziiert. Doch bei Lignotrend in Weilheim wird schnell klar: Ohne digitale Prozesse gäbe es viele der innovativen Bauelemente gar nicht. Vom ersten Baumstamm bis zur fertigen Deckentafel ist jeder Schritt vernetzt. Diese ausführliche Interviewfassung vertieft den Fokus auf Digitalisierung und zeigt, wie Holz, Hightech und Verantwortung bei Lignotrend zusammenfinden.

Vom Stamm zum digitalen Rohstoff
Redaktion: Wie beginnt die Wertschöpfungskette bei Lignotrend?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Der Weg startet nicht am Reißbrett, sondern bereits im Wald: Der Stamm wird im Sägewerk angeliefert und dort mit Laserscannern vermessen. Diese Daten fließen in unser ERP‑System. Jedes Stück Holz ist digital erfasst – von Qualität und Dimension über die spätere Zuordnung zu Produktionschargen. So lassen sich Fichte und Weißtanne aus der Region effizient einsetzen.

Benedikt Albert (Zimmermeister, Klimaholzhaus): Unsere Produkte entstehen aus Seitenware, dem flächigen Restholz, das beim Sägen anfällt. Früher kauften wir Bretter zu und klebten sie. Heute produzieren wir die Rohware selbst. Aus der digitalen Vermessung resultieren präzise Dateien, die in CAD‑Programme für Architektur und Statik übernommen werden. Damit beginnt der digitale Prozess lange bevor das erste Brett verklebt wird.

Digitale Planung und Fertigung
Redaktion: Wie geht es nach der Vermessung weiter?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Die Planung läuft vollständig modellbasiert. Architekturdaten werden digital an unsere Konstruktionsabteilung übergeben, wo man die Elemente zuschneidet und die Rippenstrukturen definiert. Diese Informationen werden in CNC‑Maschinencodes übersetzt. Es gibt keine improvisierten Schnitte mehr vor Ort; das erhöht die Präzision und reduziert Verschnitt. Selbst Abschnitte aus der Produktion werden erfasst, um den Rohstoff effizient zu nutzen.

Benedikt Albert (Zimmermeister, Klimaholzhaus): Durch die integrierte Software wissen wir jederzeit, welche Bauteile in welchem Stadium sind. Unsere Systeme erzeugen Bestellvorschläge und schlagen vor, wann welches Material nachproduziert werden sollte. Das hilft uns, bedarfsorientiert zu arbeiten. Ein Beispiel: Früher gab es einen „Mann mit dem Bauch“, der den Wareneinkauf aus Erfahrung steuerte. Heute berechnet das System, wann zehn Paletten einer bestimmten Brettsorte auf Lager sein sollten – der Mensch überprüft, aber die Grundlage ist digital.

Vernetzung der Standorte
Redaktion: Welche Infrastruktur braucht eine so vernetzte Produktion?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Wir haben fünf Standorte im Südschwarzwald, darunter die Zentrale in Weilheim und ein Sägewerk in Ibach. Diese Standorte müssen untereinander ständig Daten austauschen: Maschinenprogramme, Lagerbestände, Lieferpläne. Ohne stabile Glasfaseranschlüsse und redundante Server wäre das undenkbar. Fällt eine Datenleitung aus, gerät die Produktion ins Stocken. Deshalb verfügen wir über ausfallsichere Netze und sichern unsere Daten in der Cloud sowie auf lokalen Backup‑Servern. Einige Anwendungen wie Salesforce laufen komplett in der Cloud – und werden mit internen Systemen synchronisiert.

Benedikt Albert (Zimmermeister, Klimaholzhaus): Zuverlässige Vernetzung betrifft auch externe Partner. Logistikdienstleister erhalten digitale Lieferscheine, damit das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist. Schnittstellen zu Speditionen sind genauso wichtig wie unsere internen Netze. Nur so können wir garantieren, dass Baustellen pünktlich beliefert werden.

Nachhaltige Lieferketten im digitalen Fokus
Redaktion: Wie spielen Digitalisierung und Nachhaltigkeit zusammen?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Die EU‑Verordnung über entwaldungsfreie Produkte fordert, dass Holzprodukte nicht von kürzlich entwaldeten Flächen stammen und ab Ende 2026 entsprechende Nachweise vorgelegt werden müssen. Diese Transparenz lässt sich nur digital darstellen: Wir dokumentieren den gesamten Weg des Holzes – vom Waldstück über das Sägewerk bis zum fertigen Element. Durch unsere PEFC‑zertifizierte Lieferkette und die Chain‑of‑Custody‑Zertifizierung erfüllen wir diese Vorgaben schon heute.

Benedikt Albert (Zimmermeister, Klimaholzhaus): Digitalisierung hilft auch bei der Materialeffizienz. Wir optimieren Rippengeometrien und akustische Absorptionsflächen mithilfe von Software. Das Ergebnis sind Bauteile, die nur so viel Holz nutzen, wie statisch nötig ist. Damit verstärken wir den CO₂‑Speichereffekt: Ein Kubikmeter Holz bindet ungefähr eine Tonne CO₂. Durch präzise Planung vermeiden wir Verschnitt – das ist Ressourcenschonung in der Praxis.

Redaktion: Sie sprechen von einem „digitalen Zwilling“. Was bedeutet das in der Praxis?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung eines Gebäudes, die mithilfe von BIM‑Daten, Laser‑Scans und Sensordaten erstellt wird. Dieses Modell spiegelt den physischen Bau bis ins Detail wider. Bei Lignotrend beginnt das bereits beim eingehenden Stamm: Er wird digital vermessen, klassifiziert und als Datensatz in die Planung übernommen. Daraus entsteht ein interaktives Modell, das wir kontinuierlich mit Fertigungs‑, Transport‑ und Montageinformationen ergänzen.

Redaktion: Was bringt Ihnen ein solcher Zwilling bei der Zusammenarbeit mit Architekten und Bauherren?
Benedikt Albert (Zimmermeister, Klimaholzhaus): Alle Beteiligten arbeiten am gleichen Modell. Ein digitaler Zwilling ermöglicht schnelleres und leichteres Abstimmen – Änderungen lassen sich jederzeit einpflegen, und man sieht sofort die Auswirkungen auf Statik, Akustik oder Materialbedarf. Studien zeigen, dass virtuelle Modelle insbesondere die Abstimmung zwischen Architekten, Ingenieuren und ausführenden Firmen beschleunigen und die Produktivität steigern.

Redaktion: Welche weiteren Vorteile hat ein digitaler Zwilling im Bauprozess?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Mehrere: Er erleichtert das Ressourcenmanagement, weil die Lieferkette harmonisiert wird – das richtige Material trifft zum richtigen Zeitpunkt ein. Außerdem lässt sich der Baufortschritt aus der Ferne überwachen, und die Beteiligten können fundiertere Entscheidungen treffen, weil das Modell alle relevanten Daten in Echtzeit bündelt. Für uns bedeutet das: weniger Verschnitt, weniger Fehler, schnellere Produktion – und für die Bauherren ein präziseres Ergebnis.

Redaktion: Lässt sich so ein Modell wirklich flexibel anpassen?
Ralf Harder (Leiter Marketing): Ja. Wenn ein Bauherr kurz vor Produktionsstart eine Änderung wünscht, passt unser Planer die Geometrie im digitalen Zwilling an. Das System aktualisiert daraufhin automatisch die CNC‑Daten für unsere Maschinen und generiert neue Stücklisten. Diese Fähigkeit, Änderungen ohne Verzögerung umzusetzen, unterscheidet uns im Markt und macht den Holzbau auch bei anspruchsvollen Projekten konkurrenzfähig.

Lignotrend zeigt, wie digitaler Holzbau im ländlichen Raum funktionieren kann: Der Rohstoff stammt aus der Region, die Verarbeitung erfolgt auf modernsten Maschinen, und jeder Schritt wird digital begleitet. Die Kombination aus vernetzten Standorten, Cloud‑gestützten Systemen und nachhaltiger Lieferkette ermöglicht nicht nur präzise Produkte, sondern auch Transparenz gegenüber Kunden und Gesetzgebern. Digitalisierung ist für das Unternehmen kein Schlagwort, sondern der Kern einer Verantwortungskultur, die Materialeffizienz, Klimaschutz und Service vereint.